Come realizzare la coperta in Teak sintetico (EVA) sulla propria barca - Bimax 630 Walk Around 

I nuovi materiali ci consentono sempre di più di realizzare oggetti nuovi e diversi. Nel campo nautico l'introduzione dell'EVA quale nuova forma di copertura della coperta in alternativa ad altri materiali sicuramente più prestigiosi ma anche più costosi (vedi ad esempio il teck) è divenuta ormai abbastanza nota. Una cosa che però non molti sanno è che l'EVA può essere acquistata in rotoli o fogli con le strisce del richiamo al teak già inserite, e quindi fogli che possiamo utilizzare semplicemente ritagliandoli e incollandoli sulla coperta. Questo tipo di soluzione però non ha delle rese estetiche molto elevate, a meno che non decidiamo di ricostruire il richiamo alle strutture in teck andando a ricostruire con le singole strisce le cornici e le singole decorazioni che generalmente si vanno a realizzare quando si realizzano le coperte in legno. Questa procedura però è abbastanza complessa e richiede anche una certa abilità manuale. Una valida alternativa a questa però è ormai costituita dalla possibilità di acquistare in rotoli di EVA privi delle strisce, quindi dei fogli a tinta unita sui quali andremo a realizzare le decorazioni mediante asportazione dello strato superficiale.

Questi rotoli sono infatti costituiti generalmente da 2 strati. Uno strato superficiale del colore da noi scelto ed uno strato di fondo di altro colore, anche questo è possibile sceglierlo della colore voluto. Generalmente i 2 strati hanno uno spessore di 3 mm circa ciascuno per cui, togliendo i 3 mm dello strato superiore apparirà il colore dello strato di fondo potendo cosi decidere quale disegno dare al pannello. Questa libertà è quella che rende, a mio giudizio, particolarmente interessante l'utilizzo di tale materiale per il rivestimento di coperta. NOn voglio entrare qui nel dettaglio delle caratteristiche specifiche del materiale che lo rendono particolarmente adatto a tale uso (non si macchia, è piacevole al calpestio, non assorbe acqua, non si scalda sotto il sole, etc.), chi è interessato può andare a verificare le schede tecniche dei singoli produttori. Quello che mi interessa qui è esporre la procedura per la creazione di una coperta completamente in teck. L'esempio che andremo a vedere è l'applicazione di questo materiale su di una Bimax 630 WA. Iniziamo.

Acquisto dei rotoli

 Come detto sopra l'EVA viene venduta in rotoli generalmente di larghezza 90 cm e lunghezza 240 cm. Oltre alla combinazione di colori, ripeto colore dello strato superficiale e colore dello strato di fondo che sarà quello delle linee di decorazione che andremo a creare, altra caratteristica importante di questi rotoli è data dalla presenza della colla per il fissaggio sul ponte già presente nel rotolo stesso. Ora questa è una cosa che sicuramente facilita la fase di installazione però è anche vero che non ci consente di utilizzare altri collanti di nostra scelta. I venditori generalmente non indicano quale tipologia di colla è presente sullo strato di fondo, solo alcuni specificano se la produzione di tale colla è della 3M o meno. Essendo la 3M una ditta molto nota e rinomata è evidente che effettuando la scelta sarebbe da preferire a quelle non specificate. Al momento non sono in grado di dirvi se ci sono effettive differenze di resa tra le colle utilizzate.

Per cui, riepilogando, per prima cosa dovremo decidere il colore dello strato superiore ed il colore dello strato di fondo e a seguire decidere se vogliamo optare per dei produttori che utilizzano la colla 3M o meno. 

Una volta effettuato l'acquisto il rotoli ci verrà consegnato generalmente in una scatola di cartone nella quale il rotolo è stato arrotolato, scusate il gioco di parole, in modo molto stretto per ridurre le dimensioni del pacco. Essendo però l'EVA un materiale elastico questo avrà preso la forma che gli è stata imposta per cui, per prima cosa bisognerà stenderlo, sovrapporvi dei pesi, e lasciarlo riposare per fargli riprendere la forma piana.

 Io ho lasciato i rotoli in posizione alcuni giorni ed alla fine sono tornati abbastanza planari, almeno quanto basta per poterli poi lavorare.

Il rilievo

Questa è un'operazione fondamentale che deve essere eseguita con precisione e accortezza. Il sistema più semplice per eseguirlo è quello di utilizzare dei fogli trasparenti ma abbastanza rigidi in modo da rimanere tesi e planari sul calpestio. Io ho utilizzato un rotolo per copie cianografiche ma ci sono anche altre opzioni in commercio come ad esempio i fogli di acetato, etc.

Andiamo a posizionare il foglio sulla parte da rilevare e tagliamo grossolanamente lungo i bordi. NOn è importante che il taglio di scontorno sia preciso, l'importante è che ci consenta di avere sotto tutta la parte da rilevare e che abbia un minimo di margine per poterlo fermare con dello scotch carta. Una volta ritagliato il bordo quindi lo andremo a fermare con lo scotch carta e con un pennarello andremo a ripassare tutto il bordo della parte da rilevare. Se la parte da rilevare ha la superficie diamantata (il classico antiscivolo delle coperte in vetroresina) saremo avvantaggiati nell'operazione. Basterà infatti seguire il bordo in rilievo della parte diamantata ed il gioco è fatto. Se volete essere ancora più precisi potete aiutarvi con delle righe sulle parti dritte. Altra operazione molto importante consiste nel siglare ogni singola parte e fotografarla in fase di rilievo. questo sarà utile in fase di digitalizzazione per distinguere tutte le parti. Quale ultimo accorgimento segniamo una o due misure rilevate dal vero per ogni pezzo che andremo a rilevare. Questo ci sarà utile sempre in fase di digitalizzazione quale riscontro e verifica del lavoro che stiamo facendo.

 La digitalizzazione

Anche per questa operazione abbiamo varie scelte. La prima e più semplice consiste nel far scansionare i fogli delle singole parti così come li abbiamo rilevati e poi digitalizzarli. Questa operazione è la più semplice ma anche la più costosa, a seconda del vostro service di fiducia i prezzi possono variare e anche di molto. Altra opzione consiste nel suddividere i fogli in più parti, scansionarli con un comune scanner A4 e poi ricomporli. Per eseguire questa operazione occorre avere l'accortezza di effettuare dei segni di riferimento sulle singole parti per poi ricomporle. Sconsiglio questa operazione a chi non è pratico di queste cose. Altra ed ulteriore alternativa è data dagli scanner formato A4 ma a modulo continuo. IN pratica questi scanner, sempre a basso costo, ci consentono di scannerizzare sempre e soltanto delle pagine con la larghezza dell'A4 ma possono lavorare su lunghezze anche di 1 metro. Se abbiamo a disposizione uno di questi scanner possiamo effettuare il rilievo utilizzando dei rotoli con larghezza dell'A4 facendoli leggermente sovrapporre tra l'uno e l'altro e segnando dei riferimenti per il montaggio. Insomma l'operazione di rilievo non è particolarmente complessa e la digitalizzazione dipende solo dagli strumenti che avete a disposizione o da quanto potete spendere.

Una volta rimontati in digitale i fogli delle singole parti potremo procedere con la digitalizzazione vera e propria. Questa può avvenire in 2 modi principali: automatica  o manuale. Nel primo caso faremo rilevare le linee riportate sui nostri fogli raster (sono delle immagini) dal software utilizzato (inkscape, etc.). Nel secondo caso andremo invece noi a ridisegnare il vettoriale utilizzando le immagini come base di riferimento. Se ad esempio abbiamo fatto effettuare la scansione da u service dei nostri fogli li avremo già disponibili in scala 1:1 per poter essere ribattuti. Consiglio comunque sempre di verificare che le misure delle scansioni siano congruenti con quelle prese dal vero. Ecco perchè, come dicevo sopra, è bene segnare una o 2 misure prese dal vero per ogni parte che andremo a rilevare.

Verifiche di lavorazione

Come detto sopra una delle cose più interessanti di questo materiale è che ci consente di poter realizzare qualsiasi disegno vogliamo. Sia per quanto riguarda la scelta della tipologia di doghe (parallele, spiana di pesce, o altro) sia per quanto riguarda il loro dimensionamento e spaziatura ma anche per quanto riguarda la tipologia di tagli che andremo ad effettuare. Le linee di fuga dei disegni scelti, come detto sopra, saranno realizzate mediante asportazione dello strato colorato superiore fino a far comparire quello dello strato inferiore. La tipologia di sezione (quindi in pratica di fresa) che andremo a realizzare concorrerà alla definizione del disegno e quindi al suo effetto grafico finale. Oltre questo bisognerà determinare i parametri di lavorazione della fresa che andremo ad utilizzare. L'EVA è un materiale morbido e la resa di taglio può variare da fresa a fresa. Ma torniamo alla questione principale. La sezione della fresa.

IN queste tipologie di lavorazioni possiamo dire che si utilizzano 2 frese principali, quelle con cui andare a realizzare le fughe, che avranno una sezione particolare e quelle con le quali andare a realizzare disegni o tagli, queste generalmente sono delle endmill, quindi frese a testa piatta.

Le frese che rientrano nel primo gruppo possono essere di varia forma e tipologia però, semplificando, possiamo dire che le più utilizzate sono quelle a sezione tronco conica con testa piatta, quindi frese tipo V-Bit che invece di finire a punta finiscono a testa piatta. Queste avranno un determinato angolo di inclinazione ed una specifica misura della parte piatta.

Nel secondo gruppo rientrano invece frese di forma sferica o meglio ancora combinate. Cioè con un profilo articolato con una parte curva per il taglio del bordo ed una parte piatta per il taglio della parte di fondo.

Nell'esempio in foto vediamo un primo test effettuato con una fresa tronco conica a 45° ottenuta da una V-Bit. In commercio non è facile reperire frese tronco coniche con la parte piatta della dimensione da me voluta e quindi ho deciso di realizzarmela da solo modificando una V-Bit standard a punta.

Dato che l'esperimento di modifica della fresa V-Bit è andato a buon fine ho ripetuto l'operazione su una seconda V-Bit, la prima era a 45° e la seconda a 60°, per verificare l'effetto grafico finale e decidere quindi quale angolazione utilizzare. Premetto che ho preferito scartare l'opzione di scanalatura con fresa curva in quanto, a mio giudizio, una scanalatura curva avrebbe favorito il deposito e l'accumulo di sporcizia sul calpestio della barca.

Come potete vedere dalla foto mantenendo invariata la dimensione della parte piatta della fresa con un angolazione di 45° rispetto ad una di 60° si ottiene una resa grafica molto diversa.

Come possiamo vedere invece dalla foto seguente, e come detto sopra, è possibile utilizzare colorazioni diverse, sia per la parte superiore che per quella inferiore. Nelle foto sopra è stata utilizzata un'EVA di colore richiamante quello del tek. Nella foto sotto invece il colore di superficie è grigio. In entrambe i casi il colore di fondo è il nero ma anche questo, come detto, poteva variare.

 Altra cosa importante nel determinare le lavorazioni è data dal fatto che la superficie dell'EVA non è liscia ma presenta delle striature longitudinali. Quindi, occorre tenerne conto in fase di determinazione delle lavorazioni in modo tale da avere, alla fine, tutti i pezzi che una volta montati mantengano la stessa direzione delle striature.

Preparazione dime per verifica misure

Prima di procedere con la lavorazione delle parti su EVA è bene effettuare una stampa di prova su carta per verificare le misure. Per realizzarla a cnc mi sono creato un supporto per inserire una matita e poi ho realizzato la stampa delle dime.

Il supporto è stato realizzato in modo molto semplice. Grazie ai classici supporti per barre da cnc, una molla e 2 fermi per punte da trapan ed il gioco è fatto.

Le parti forate invece ho preferito farle a mano. Avendo una certa manualità non ci vuole molto.

 Verificate le dime si procede con la stampa dei pezzi. 

 Stampapti i pezzi si procede con il montaggio in barca. Vediamo di seguito una prima parte del risultato finale.

Teak naturale e teak sintetico: vantaggi, svantaggi e situazione generale

Il ponte in teak naturale è sicuramente il più noto, sia per quanto riguarda i suoi aspetti estetici, sia per quanto riguarda i suoi costi, di installazione e manutenzione, nonché i suoi pregi e difetti. Negli ultimi anni il settore nautico ha visto l’introduzione di vari nuovi materiali che hanno offerto alternative al ponte in teak naturale. Cerchiamo di fare una sintesi.

Teak naturale: svantaggi

• Costo materia prima
• Costo installazione
• Manutenzione
• Usura
• Assorbimento calore
• Durata
• Sostenibilità ambientale

Alternative al Teak Naturale

Le alternative al teak naturale sono aumentate negli ultimi generando un vasto ventaglio di alternative. Vediamo le principali.

1. PVC (teak sintetico)
2. Sughero
3. Schiuma espansa

1. PVC

Premessa: Il PVC o Polivinilcloruro o Cloruro di Polivinile è il polimero del cloruro di vinile. I produttori di teak sintetico basato su questa tipologia polimerica generalmente hanno elaborato una loro formulazione. La distribuzione di questi prodotti è quindi determinata dalle scelte commerciali del produttore.

Generalmente con una superficie striata in modo da replicare le venature del vero legno, offrono i seguenti vantaggi:

• Pulizia: sporco e macchie non vengono assorbite
• Le parti danneggiate possono essere levigate
• Costo
• Installazione
• Muffe
• Durata (alcuni produttori indicano 25 anni circa)

Questo prodotto viene generalmente reso disponibile in spessori che vanno dai 5 agli 11 mm, possono avere colorazioni differenti (in base alle scelte del produttore) con larghezza delle doghe variabile, sempre in base alla scelta del produttore.

2 Sughero

Il sughero è un prodotto naturale raccolto da foreste certificate FSC, principalmente in Portogallo. Il materiale è intrinsecamente resiliente ed è significativamente migliore del teak nel resistere all'usura e all'abrasione. Essendo anche un buon isolante, i ponti rimangono non caldi anche sotto il sole forte. 

• Scolorisce in tempi brevi (3/5 anni)

Questo prodotto può essere reperito in kit fai da te, con prezzi che sia aggirano sui 320 euro a metro quadro, oppure personalizzato con prezzi che si aggirano sui 520 euro a metro quadro.

Schiuma espansa

Premessa: EVA è un materiale plastico a base polietilene (etilene Vinil Acetato). si ottiene attraverso un processo di co-polimerizzazione dell’Etilene con Acetato di Vinile, da qui il nome EVA. L’EVA è un materiale reticolato espanso chimicamente, la cui struttura a celle completamente chiuse ne garantisce la completa impermeabilità all’acqua, oltre che le ben note caratteristiche termoisolanti.

Questo è un materiale con una sensazione morbida e ammortizzata, un'eccellente presa sotto il piede e buone proprietà di assorbimento degli urti. 

Viene realizzato in pannelli di diversi spessori, colori superficiali e di fondo, ed è prodotto con un efficace adesivo sensibile alla pressione a base acrilica per una rapida applicazione.

Generalmente con spessore di 6-8 mm viene fornito con supporto autoadesivo riducendo al minimo i costi di installazione. 

I pannelli personalizzati costano generalmente circa 250 euro a metro quadro.

L'aspettativa di vita per questi materiali in schiuma espansa è di circa cinque-sette anni per un uso gravoso e più lunga per le barche meno pesantemente utilizzate. 

Il lato negativo di questi materiali è la suscettibilità a danni da impatto.

Questo prodotto negli ultimi anni è stato reso disponibile sul mercato delle applicazioni nautiche da molti produttori. Per tanto è possibile acquistare i pannelli della colorazione voluta (sia del lato a vista che del sotto strato) e provvedere alla personalizzazione in modo autonomo riducendo enormemente i costi.

I pannelli sono infatti ora reperibili sul mercato ad un costo di circa 50/60 euro a metro quadro e le operazioni di rilievo per la creazione delle dime non è molto difficoltosa. Essendo inoltre gli stessi già dotati di colla sul fondo rendono la posa in opera abbastanza semplice.

In sintesi: se sei un piccolo diportista e non vuoi spendere cifre elevate la scelta dell’EVA è sicuramente da prendere in considerazione. Inoltre, tenuto conto del basso costo della materia prima, si può ovviare, eventualmente, a eventuali danni e/o usura ristampando e riapplicando il pannello a basso costo.

Nel video di esempio sopra riportato si è optato proprio per questa scelta.